George / Rowlands / Price Das Lean Six Sigma Toolbook

Mehr als 100 Werkzeuge zur Verbesserung der Prozessgeschwindigkeit und -qualität
1. Auflage 2016
ISBN: 978-3-8006-4853-5
Verlag: Franz Vahlen
Format: PDF
Kopierschutz: 1 - PDF Watermark

E-Book, Deutsch, 280 Seiten

Reihe: Management Competence

Die Referenz zum Verständnis der Konzepte und Werkzeuge von Lean Six Sigma: Six Sigma ist ein statistisches Qualitätsziel und zugleich ein Instrument des Qualitätsmanagements. Ausgangspunkt dieser auf Effizienz und Qualität ausgerichteten Methode ist die Zieldefinition. Danach wird die Fehlerabweichung von diesem Idealziel ermittelt. Ihr Kernelement ist also die Beschreibung, Messung, Analyse, Verbesserung und Überwachung von Geschäftsprozessen unter anderem mit statistischen Mitteln. Dabei orientieren sich die Ziele an Prozesskennzahlen eines Unternehmens und an den Kundenbedürfnissen.
In diesem Buch werden alle wichtigen Werkzeuge zur Anwendung von Lean Six Sigma vorgestellt und systematisch auf ihre Einsatzgebiete hin eingeordnet. Detaillierte Erläuterungen helfen zu verstehen, welches Werkzeug wann, wie und warum einzusetzen ist.

Aus dem Inhalt:
- Voice of the Customer
- Wertstromanalyse und Prozessflussdiagramme
- Datenerhebung und Abweichungsanalysen
- Fehlerursachen identifizieren und verifizieren
- Minderung der Durchlaufzeiten und der nicht-wertschöpfenden Kosten
- Komplexität und Komplexitätsanalyse
- Auswahl und Pilotierung von Lösungen

Michael L. George ist Chairman der George Group, der weltweit führenden Six-Sigma-Beratung. David Rowlands ist Vice President für Six Sigma bei der North American Solution Group, einer Division von Xerox. Marc Pice und John Maxey sind Mitarbeiter der George Group.

Die Übersetzung dieses Buchs wurde vom Six-Sigma-Experten Dirk Dose, Partner bei der PPI AG (www.sixsigma.de), und seinem Team vorgenommen. Er verfügt über umfangreiche Beratungspraxis mit Prozessoptimierungsprojekten, bei denen Six Sigma zur Verbesserung von Geschäftsprozessen eingesetzt wurde.

Lean Six Sigma ist eine der führenden Techniken zur Maximierung der Prozesseffizienz und zur Steuerung jedes Schritts eines Geschäftsprozesses. Mit dem Lean Six Sigma Toolbook werden Sie entdecken, wie Sie Ihr Unternehmen auf ein neues Niveau der Wettbewerbsfähigkeit heben können.

Autoren/Hrsg.

George, Michael L.

Rowlands, David

Price, Marc

Maxey, John

Weitere Mitwirkende

Dose, Dirk

Wiemker, Michael

Silva Pereira, Thiago

Kastner, Marcel

Paulat, Thomas

Proske, Maria

Vo, Quyen

Inhaltsverzeichnis

1;Cover;1
2;Zum Inhalt / Zu den Autoren;2
3;Titel;3
4;Inhaltsverzeichnis;4
5;1. DMAIC als Methode zur Verbesserung von Geschwindigkeit, Qualität und Kosten;9
5.1;1.1 Define;12
5.2;1.2 Measure;16
5.3;1.3 Analyze;19
5.4;1.4 Improve;22
5.5;1.5 Control;25
5.6;1.6 Kaizen DMAIC;28
5.7;1.7 Projektauswahl;33
6;2. Mit Ideen arbeiten;35
6.1;2.1 Brainstorming;35
6.2;2.2 Affinitätsdiagramme;37
6.3;2.3 Multivoting;39
7;3. Wertstromanalyse und Prozessflussdiagramme;41
7.1;3.1 Prozessaufnahme;42
7.2;3.2 Prozessbeobachtung;44
7.3;3.3 SIPOC;45
7.4;3.4 Schritte einer Prozessdarstellung;47
7.5;3.5 Arbeitsablaufdiagramm (Spaghettidiagramm);49
7.6;3.6 Flussdiagramm (Swimlane-Diagramm);50
7.7;3.7 Grundlagen der Wertstromanalyse (Value Stream Map);52
7.8;3.8 Symbole der Wertstromanalyse;56
7.9;3.9 Wertanalyse;56
7.10;3.10 Zeitanalyse;59
7.11;3.11 Taktzeitdiagramm (Value-add Chart);60
8;4. Voice of the Customer (VOC) – Stimme des Kunden;62
8.1;4.1 Kundensegmentierung;63
8.2;4.2 VOC-Erhebung: Interview;66
8.3;4.3 VOC-Erhebung: Vor-Ort-Beobachtung;67
8.4;4.4 VOC-Erhebung: Fokusgruppen;68
8.5;4.5 VOC-Erhebung: Umfragen;69
8.6;4.6 Kano-Analyse;70
8.7;4.7 Entwicklung von kritischen Qualitätsmerkmalen;74
9;5. Datenerhebung;76
9.1;5.1 Datenarten;76
9.2;5.2 Input- vs. Output-Daten;77
9.3;5.3 Datensammelplan;79
9.4;5.4 Messgrößenauswahlmatrix;81
9.5;5.5 Schichtungsfaktoren;82
9.6;5.6 Operationale Definition;83
9.7;5.7 Einschränkungen bei der Verwendung bereits vorhandener Daten;84
9.8;5.8 Erstellung eines Kontrollblattes;85
9.9;5.9 Einfaches Kontrollblatt;86
9.10;5.10 Häufigkeitsdiagramm-Kontrollblatt;86
9.11;5.11 Laufzettel;87
9.12;5.12 Positions-Kontrollblatt;87
9.13;5.13 Grundlagen der Stichprobenentnahme;88
9.14;5.14 Einflussgrößen bei der Auswahl der Stichprobe;89
9.15;5.15 Datensammlung für stabile Zeitreihen und Grundgesamtheiten;91
9.16;5.16 Formeln zur Bestimmung der minimalen Stichprobengröße (Grundgesamtheit oder stabiler Prozess);92
9.17;5.17 Messsystem-Analyse und Gage R&R-Einleitung;93
9.18;5.18 Gage R&R: Datensammlung;95
9.19;5.19 Interpretation der Gage R&R-Ergebnisse;96
9.20;5.20 MSA: Bewertung der Messabweichung;102
9.21;5.21 MSA: Bewertung der Stabilität;104
9.22;5.22 MSA: Unterscheidungsauswertung;105
9.23;5.23 MSA für attributive/diskrete Daten;106
10;6. Deskriptive Statisik und grafische Darstellung;110
10.1;6.1 Statistische Grundregeln;111
10.2;6.2 Lageparameter (Mittelwert, Median, Modus);112
10.3;6.3 Streuungsparameter (Spannweite, Varianz, Standardabweichung);113
10.4;6.4 Boxplots;116
10.5;6.5 Häufigkeitsdiagramm (Histogramm);117
10.6;6.6 Normalverteilung;120
10.7;6.7 Nicht-Normalverteilungen und Zentraler Grenzwertsatz;120
11;7. Abweichungsanalysen (Varianz);123
11.1;7.1 Überprüfung von Abweichungskonzepten;124
11.2;7.2 Zeitreihendiagramme;125
11.3;7.3 Grundlagen von Regelkarten;128
11.4;7.4 Auswahl einer Regelkarte;129
11.5;7.5 Regelkarten für stetige Daten;129
11.6;7.6 Bildung von Untergruppen für stetige Daten;131
11.7;7.7 Eingriffsgrenzen für stetige Daten;132
11.8;7.8 Faktoren für Regelkartenformeln;133
11.9;7.9 Erstellen einer ImR-Regelkarte;134
11.10;7.10 Erstellen von X, R- oder X, S- Regelkarten;135
11.11;7.11 Regelkarten für diskrete Daten;135
11.12;7.12 Erstellen von p-, np-, und u-Regelkarten;137
11.13;7.13 Formeln für Eingriffsgrenzen bei diskreten Daten;138
11.14;7.14 Annahmen für die Interpretation von Regelkarten;138
11.15;7.15 Interpretation von Regelkarten (Tests für Abweichungen mit speziellen Ursachen);139
11.16;7.16 Hintergrund der Prozessfähigkeitsberechnung;140
11.17;7.17 Verwechslung der kurzfristigen und der langfristigen Prozessfähigkeitsberechnung;142
11.18;7.18 Prozessfähigkeitsberechnung;143
12;8. Ursachen identifizieren und verifizieren;146
12.1;Teil A: Identifizierung möglicher Ursachen;146
12.1.1;8.1 Pareto-Diagramm;147
12.1.2;8.2 Die 5 Warum;150
12.1.3;8.3 Ursache-Wirkungs-Diagramm (Fischgräten- oder Ishikawa-Diagramm);151
12.1.4;8.4 C&E-Matrix (Ursachen- und Wirkungs-Matrix);153
12.2;Teil B: Verifizierung der Kernursachen und ihren Auswirkungen;154
12.2.1;8.5 Datengruppierung;155
12.2.2;8.6 Tests von Quick Wins oder offensichtlichen Lösungen;157
12.2.3;8.7 Streudiagramm;159
12.2.4;8.8 Hypothesentests: Überblick;161
12.2.5;8.9 Konfidenzintervalle;162
12.2.6;8.10 Typ I- und Typ II-Fehler, Konfidenz, Stärke und p-Werte;163
12.2.7;8.11 Konfidenzintervalle und Stichprobengröße;164
12.2.8;8.12 t-test: Überblick;165
12.2.9;8.13 t-Test: Ein-Stichprobentest;166
12.2.10;8.14 t-Test: Zwei-Stichprobentest;168
12.2.11;8.15 Korrelationsanalyse: Übersicht;169
12.2.12;8.16 Korrelationskoeffizient;170
12.2.13;8.17 Regression: Übersicht;171
12.2.14;8.18 Einfache lineare Regression;172
12.2.15;8.19 Multiple Regression;174
12.2.16;8.20 ANOVA (Varianzanalyse);177
12.2.17;8.21 One-way ANOVA;178
12.2.18;8.22 Freiheitsgrade;181
12.2.19;8.23 ANOVA-Annahmen;182
12.2.20;8.24 Two-way ANOVA;183
12.2.21;8.25 Chi-Quadrat Test;185
12.2.22;8.26 Design of Experiments (DOE): Notation und Bedingungen der Statistischen Versuchsplanung;187
12.2.23;8.27 Vorbereitung eines Versuchsplans;188
12.2.24;8.28 DOE: Vollfaktoriell vs. teilfaktoriell (und Notationen);191
12.2.25;8.29 Interpretation der DOE-Ergebnisse;193
12.2.26;8.30 Residuenanalyse in Hypothesentests;197
13;9. Minderung der Durchlaufzeiten und der nicht-wertschöpfenden Kosten;200
13.1;9.1 Grundkonzepte für „Lean“;202
13.2;9.2 Zeit-Effizienz-Metriken;203
13.3;9.3 Zeitfallen vs. Kapazitätsengpässe;204
13.4;9.4 Identifikation von Zeitfallen und Kapazitätsengpässen;205
13.5;9.5 Übersicht der 5S;207
13.6;9.6 Implementierung des 5S;208
13.7;9.7 Generisches „Pull-System“;214
13.8;9.8 Wiederbeschaffungsorientierte Pull-Systeme;217
13.9;9.9 Nachschubsystem mit zwei Behältern;220
13.10;9.10 Berechnung der kleinsten sicheren Losgröße;223
13.11;9.11 4-Stufen-Modell zur Rüstzeitreduktion (Four Step Rapid Setup);223
13.12;9.12 Anpassung des 4-Stufen-Modells zur Rüstzeitreduktion von Dienstleistungsprozessen;228
13.13;9.13 Total Productive Maintenance (TPM);229
13.14;9.14 Fehleraufdeckung und Fehlervermeidung (Poka-yoke);233
13.15;9.15 Gestaltungsgrundsätze zur Ausbalancierung der Arbeitsverteilung;234
13.16;9.16 Optimierung von Arbeitsplätzen;235
13.17;9.17 Visuelle Prozesskontrollen;237
14;10. Komplexität, Wertstromanalyse und Komplexitätsanalyse;241
14.1;10.1 Produkt-/Serviceklassengitter;242
14.2;10.2 Komplexes Wertstromdiagramm (Complexity Value Stream Map, CVSM);243
14.3;10.3 Prozesszykluseffizienz;245
14.4;10.4 Die Komplexitätsgleichung;245
14.5;10.5 Komplexitätsmatrix;246
14.6;10.6 Berechnungen der PCE-Destruktion (für eine Komplexitätsmatrix);248
14.7;10.7 Einzelteilanalyse;249
14.8;10.8 „Was wäre wenn“-Analyse mit Daten aus der Komplexitätsmatrix;250
15;11. Auswahl und Pilotierung von Lösungen;253
15.1;11.1 Quellen von Lösungsideen;254
15.2;11.2 Benchmarking;254
15.3;11.3 Die Auswahl der besten Lösung;255
15.4;11.4 Entwicklung und Verwendung von Bewertungskriterien;256
15.5;11.5 Auswahlmatrix;257
15.6;11.6 Paarvergleich;260
15.7;11.7 Kostenbewertung;262
15.8;11.8 Einfluss-/Auswirkungs-Matrix;263
15.9;11.9 Pugh-Matrix;264
15.10;11.10 Weitere Bewertungsverfahren;267
15.11;11.11 Maßnahmen-Beurteilungsmatrix;268
15.12;11.12 Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA);268
15.13;11.13 Pilotierung;272
16;Stichwortverzeichnis;275
17;Impressum;280